Sie planen Druckgussteile und möchten Kosten, Toleranzen und Anwendungen sicher bewerten? Als Fertiger für Aluminium‑Druckguss (HPDC) sowie Zinkdruckguss (Zamak) zeigen wir, welche Preishebel wirken, wie Sie Gusstoleranzen nach DIN EN ISO 8062‑3 pragmatisch nutzen und wann Al oder ZnAl (Zamak 3/5) die bessere Wahl ist. Plus: DFM‑Regeln, Vermeidung typischer Gussfehler und Alternativen wie LPDC, Kokillenguss oder Sandguss.
Was bestimmt den Preis im Druckguss?
Gesamtkosten = Werkzeug + Stückpreis + Qualitätssicherung + Logistik.
Werkzeug (Form, Schieber, Kerne): Kavitätenzahl, Lebensdauer, Wechsel‑Einsätze für Varianten, Temperierung.
Stückpreis: Zykluszeit (Füllung/Kühlung), Ausbringung (Mehrfachkavität), Ausschussquote, Materialpreis, Nacharbeit (Entgraten, CNC).
Qualität: Prüfplan (z. B. Röntgen, Dichtheitsprüfung), Dokumentation (PPAP/VDA), Rückverfolgbarkeit.
Logistik: Verpackung (ESD, Mehrweg), Losgrößen, Lieferfenster.
Preis‑Hebel in der Konstruktion (DFM):
Gleichmäßige Wanddicken → kürzere Kühlzeit, geringere Porosität.
Entformschrägen früh definieren → weniger Nacharbeit.
Funktionsflächen klar kennzeichnen → punktgenaue Bearbeitungszugaben statt Vollbearbeitung.
Radien & Rippen statt massive Knoten → reduzierte Hot‑Spots.
Toleranzen & Normen sicher anwenden
DIN EN ISO 8062‑3 als Baseline; enge Funktionsmaße ggf. durch CNC‑Finish.
GD&T (Form‑/Lage) nur dort, wo funktional erforderlich.
Bearbeitungszugaben minimalistisch planen (Kosten/Späne).
Messkonzept & MSA (Messsystemanalyse) im Angebot klären.
Aluminium vs. Zink (Zamak): Materialvergleich
Aluminium‑Druckguss (HPDC):
Vorteile: Leichtbau, gute Wärmeabfuhr (Kühlkörper), gute Festigkeit/Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit.
Typische Legierungen: AlSi10Mg, AlSi12, AlSi9Cu3 – je nach Anforderung an Druckdichtheit, Bearbeitbarkeit, Korrosion.
Zinkdruckguss (Zamak 3/5):
Vorteile: Exzellente Fließfähigkeit/Detailgenauigkeit, sehr gute Oberflächen, enge Toleranzen direkt aus der Form, ideal für Feinmechanik, Beschläge, Designteile.
Wirtschaftlich bei kleineren/mittleren Teilen mit hohen optischen Anforderungen.
Entscheidungshilfe:
Thermisch/strukturell belastete Bauteile → eher Al.
Feine Details/Spiegeloberflächen in hohen Stückzahlen → Zamak.
Korrosion/Finish: Eloxal (Al) vs. Galvanik/Lack (Zn).
Vermeidung typischer Gussfehler
Porosität/Lunker: Vakuum‑Druckguss, Überläufe, Temperatur‑Fenster, Einspritzprofil.
Kaltschweißstellen: optimierte Anschnittführung, Füllbild‑Simulation.
Risse/Verzug: gleichmäßige Wanddicken, gezielte Temperierung der Form.
Oberflächenfehler: Schmiermittel‑Management, Werkzeugpflege, saubere Entlüftung.
HPDC im Kontext anderer Verfahren
LPDC (Niederdruckguss): für druckdichte, dickwandigere Al‑Teile (z. B. Räder, Struktur).
Kokillenguss (Permanentformguss): sehr gute Oberflächen/Genauigkeit bei moderaten Wanddicken.
Sandguss (Grünsand/Kerne): kosteneffiziente Großteile, niedrige Werkzeugkosten.
Feinguss (Wachsausschmelzverfahren): höchste Detailtreue, komplexe Geometrien, oft bei Stählen/Ni‑Legierungen.
DFM‑Best Practices (Kurzleitfaden)
Draft: ausreichend innen/außen (prozessspezifisch).
Rippen/Versteifungen: dünn und mit Radien auslaufen lassen.
Gewinde/Buchsen: Einlegeteile oder Nachbearbeitung abwägen.
Dichtflächen: Bearbeitung definieren, Dichtheitsprüfung vereinbaren.
Referenzen/Bezüge: Mess‑ und Montagereferenzen früh festlegen.
Anwendungen & Branchen
Automotive/E‑Mobility: Inverter‑/BMS‑Gehäuse, Träger, Halter.
Maschinen‑/Anlagenbau: Pneumatik/Hydraulik‑Gehäuse, Abdeckungen.
Consumer/Design: Beschläge, Haptikteile, Sichtbauteile (Zamak).
Elektronik/LED: Kühlkörper, EMV‑optimierte Gehäuse.
Angebots‑Checkliste (für schnelle, belastbare Angebote)
Jahresbedarf & Losgrößen, SOP/Anlaufplan
Material (Al‑Legierung oder Zamak), Oberflächen
CAD (STEP) + Zeichnung mit DIN EN ISO 8062‑3/GD&T
Druckdichtheit/Prüfungen (Röntgen, Leck)
CNC/gewünschte Nachbearbeitung
Verpackung/Logistik (ESD, Mehrweg)
FAQ (Auszug)
Sind extrem enge Toleranzen im Druckguss realistisch? Ja, aber selektiv: Basistoleranzen aus der Form, funktionale Maße via CNC. Das schont Werkzeug, Zyklus und Budget.
Wann lohnt Zink statt Aluminium? Bei kleinen, sehr maßhaltigen und optisch anspruchsvollen Teilen mit hoher Detailtreue und kurzen Werkzeuganlaufzeiten.