Sie möchten Sandguss‑Kosten ohne Qualitätsverlust senken? Mit einem konsequenten DFM‑Ansatz, gezielter Kern‑Reduktion, passender Legierungswahl und simulationsgestützter Auslegung lassen sich Werkzeug‑, Stück‑ und Qualitätskosten spürbar reduzieren. Bereits im ersten Projektbriefing verankern wir dafür das Sandguss (Sand Casting) mit Formsand, Kernen und Füll‑/Erstarrungssimulation – inklusive Toleranzkonzept nach DIN EN ISO 8062‑3 und prüfbarer Dokumentation.
Die größten Kostentreiber im Sandguss
Kerne & Kernkästen: jede Kerngeometrie kostet (Herstellung, Handling, Kleben, Nacharbeit).
Formverfahren & Losgröße: Handform (flexibel, höhere Stückkosten) vs. Maschinenform (schneller, Invest in Modell).
Material/Legierung: Legierungspreise, Schmelzeführung, Wärmebehandlung.
Nacharbeit & Bearbeitung: Bearbeitungszugaben, Putzen, Strahlen, CNC‑Zeit.
Ausschuss/Qualität: Gussfehler (Lunker, Porosität, Sandabbrüche) treiben Kosten; Gusssimulation reduziert Iterationen.
12 konkrete Hebel für weniger Kosten
Kernzahl minimieren: Innenkonturen redesignen (Rippen, Radien, Versteifungen), Kerne zusammenfassen.
Teilungsebene optimieren: Formtrennung so legen, dass Entformung/Putzen schnell möglich ist.
Entformschrägen früh definieren: Form/Kern – reduziert Ausfall, vermeidet Nacharbeit.
Wanddicken harmonisieren: Hot‑Spots eliminieren → weniger Speiser, weniger Lunker.
Standard‑Radien & ‑Fasen verwenden: Werkzeugbau vereinfachen, Putzen beschleunigen.
Anschnitt/ Speiser simulationsbasiert auslegen: gerichtete Erstarrung, weniger Nacharbeit.
Bearbeitungsflächen bündeln: präzise Datumsflächen definieren; Zugaben nur dort, wo funktional erforderlich.
Toleranzklasse passend wählen: DIN EN ISO 8062‑3 bewusst einsetzen; GD&T selektiv.
Oberflächen gezielt spezifizieren: Ra‑Werte nur für Sicht‑/Dichtflächen; sonst „werksüblich“.
Werkstoff passend wählen: AlSi‑Variante, CuSn‑Bronze oder CuZn‑Messing gemäß Mechanik/Korrosion/Bearbeitbarkeit.
Seriennahe Muster planen: frühe Erstbemusterung (PPAP/VDA) spart späte Änderungen.
Logistik/Verpackung standardisieren: KLT/Mehrweg, definierte Etiketten – weniger Handlingkosten.
Praxisbeispiel (anonymisiert)
Ausgangslage: Pumpengehäuse (Bronze) mit 6 Einzelkernen; hohe Putzzeiten und Ausschuss durch Sandabbrüche.
Maßnahmen: Kernzusammenlegung (3 statt 6), Teilungsebene verlegt, Anschnitt/ Speiser via Simulation neu; Bearbeitungszugaben auf Funktionsflächen beschränkt.
Ergebnis: Stückkosten zweistellig reduziert, Putzzeit −30 %, Ausschussquote deutlich gesenkt. (Richtwerte aus vergleichbaren Projekten; projektspezifische Ergebnisse variieren.)
Alternativen richtig abwägen
Kokillenguss: wenn Top‑Oberfläche und mittlere Wandstärken dominieren.
Druckguss (HPDC): bei dünnwandigen Großserien mit sehr hoher Wiederholgenauigkeit.
LPDC: druckdichte, dickwandige Al‑Strukturteile.
Feinguss: maximale Detailtreue bei kleineren/komplexen Konturen.
Zinkdruckguss (Zamak): kleine, hochpräzise Design‑/Feinmechanik‑Teile.
Angebots‑ & Audit‑Checkliste
CAD (STEP) + Zeichnung mit DIN EN ISO 8062‑3/GD&T, definierte Bearbeitungsflächen
Mengengerüst (Jahresmenge/Losgrößen), Formverfahren (Hand/Maschine)
Werkstoff (AlSi, CuSn, CuZn), Oberfläche/Wärmebehandlung
Gusssimulation: Füll‑/Erstarrung, Speiser/Anschnitt, Entlüftung
Prüfplan (CMM, optisch, ggf. Röntgen/CT), Dichtheit bei Gehäusen
Verpackung/Logistik (Korrosionsschutz, KLT/Mehrweg)
FAQ (Auszug)
Wie stark beeinflussen Kerne die Stückkosten? Deutlich: Jeder zusätzliche Kern erhöht Herstell‑ und Putzaufwand sowie Fehlerrisiko. Ein Kern‑bewusstes DFM ist der schnellste Kostensenker.
Welche Toleranzen sind realistisch? Wir orientieren uns an DIN EN ISO 8062‑3; enge Funktionsmaße werden durch gezielte CNC‑Bearbeitung abgesichert.