Wenn es um sehr große, robuste oder geometrisch freie Bauteile geht, spielt der Sandguss (Sand Casting im Sandformverfahren) seine Stärken aus: flexible Formgebung mit Formsand und Kernen (Grünsand/Kernsand), kurze Vorlaufzeiten bei moderaten Werkzeugkosten und verlässliche Gusstoleranzen nach DIN EN ISO 8062‑3 – ideal für Aluminium‑, Bronze‑ und Messing‑Guss im Maschinen‑, Energie‑, Pumpen‑ und Schiffbau.
Was ist Sandguss? – Verfahren & Varianten
Formherstellung: Modell + Formkasten, Grünsand (quarzhaltig, gebunden), ggf. Harzsand/Cold‑Box für höhere Festigkeit/Detailtreue.
Kerntechnik: Kerne bilden Hinterschneidungen/Innenkonturen; separater Kernkasten, präzise Kernaufnahmen.
Abguss & Erstarrung: Speiser/Anschnitte sichern gerichtete Erstarrung; Gießprozess‑Simulation (Füll‑/Erstarrung) minimiert Gussfehler wie Porosität, Kaltschweißstellen oder Lunker.
Werkstoffe & typische Bauteile
Aluminium (AlSi‑Legierungen): Gehäuse, Flansche, Leichtbaustrukturen, Kühlkörper.
Bronze (CuSn‑Systeme): Pumpen/Armaturen, Propeller/Schiffsschrauben, Lagergehäuse, Offshore‑Komponenten.
Messing (CuZn‑Systeme): Ventil‑/Armaturengehäuse, Verbindungselemente, dekorative Sichtteile.
Vorteil: Große Abmessungen und dicke Wandstärken sind wirtschaftlich darstellbar, Mehrteiligkeit/Segmentformen möglich.
Qualität, Toleranzen & Oberfläche
Toleranzmanagement: DIN EN ISO 8062‑3 (CT‑Klassen) als Grundlage; Funktionsmaße durch CNC‑Bearbeitung nachziehen.
Rauheit/Oberflächen: formstoffabhängig; definierte Ra‑Werte über Strahlen/Gleitschliff erreichbar.
Prüfungen: CMM/optisch, ggf. Röntgen/CT bei sicherheitsrelevanten Teilen; Dichtheitsprüfungen für Gehäuse.
DFM für wirtschaftlichen Sandguss
Wanddicken harmonisieren, Hot‑Spots reduzieren; Radien statt Kanten.
Entformschrägen (Form/Kern) früh einplanen; Kernzahl minimieren.
Teilungsebene funktionsgerecht festlegen; Bearbeitungszugaben nur dort, wo nötig.
Speiser/Anschnitte zugänglich positionieren; sauberes Entfernen/Putzen einplanen.
Vergleich zu anderen Gießverfahren
Druckguss (HPDC): dünnwandige, hoch reproduzierbare Großserie; Werkzeugkosten höher, Bauteilgröße begrenzt.
Kokillenguss (Permanentformguss): sehr gute Oberflächen/Genauigkeit bei mittleren Wandstärken.
Niederdruckguss (LPDC): druckdichte, dickwandigere Al‑Strukturteile (z. B. Räder).
Feinguss (Wachsausschmelzverfahren): höchste Detailtreue bei kleineren/komplexen Geometrien.
Zinkdruckguss (Zamak): kleine, sehr maßhaltige Design‑/Feinmechanikteile.
Qualitäts‑/Projekt‑Checkliste (kopierfähig)
Jahresmenge/Losgrößen, Abmessungen/Gewicht
Werkstoff (AlSi, CuSn‑Bronze, CuZn‑Messing), Wärmebehandlung/Oberfläche
CAD (STEP) + Zeichnung mit DIN EN ISO 8062‑3/GD&T, Bearbeitungsplan
Dichtheit/Prüfkonzept (Röntgen/CT optional), Rauheit/Visuelle Kriterien
Verpackung (z. B. Korrosionsschutz/ESD), Logistikfenster
FAQ (Auszug)
Wie groß dürfen Sandgussteile sein? Sandguss ist prädestiniert für sehr große und massive Bauteile; die wirtschaftliche Grenze wird eher durch Handling/Logistik als durch das Verfahren selbst gesetzt.
Welche Oberflächen sind realistisch? Rohoberflächen sind formstoffabhängig; über Strahlen/Gleitschliff und ggf. Beschichtung erreichen wir definierte Ra‑Werte und Sichtflächengüte.