Als Gießerei in Großpolen (Wielkopolska, Raum Poznań) liefern wir wiederholgenaue Serien und seriennahe Prototypen im Aluminium‑Druckguss (High‑Pressure‑Die‑Casting, HPDC) – mit kurzen Lieferzeiten, stabilen Taktzyklen und klar abgesicherten Gusstoleranzen nach DIN EN ISO 8062‑3. Von der Gießprozess‑Simulation über Werkzeugbau und HPDC‑Serie bis zur CNC‑Bearbeitung und Oberflächenbehandlung erhalten Sie alles aus einer Hand.

Warum Großpolen? Planbarkeit in Ihrer Supply‑Chain

Die Fertigungsregion rund um Poznań verbindet eingespielte Zulieferketten, schnelle Werkzeugänderungen und verlässliche Speditionsfenster. Für Brückenserien und seriennahe Prototypen bedeutet das: Time‑to‑Market verkürzen, Ramp‑Ups glätten, Wiederholgenauigkeit sichern.

Prozessarchitektur für Wiederholgenauigkeit

• HPDC‑Prozessfenster: reproduzierbares Einspritzprofil (Phase‑Wechsel/Nachdruck), kontrollierte Formtemperaturen, standardisiertes Trennmittel‑Management.

• Vakuum‑Druckguss: aktive Entlüftung reduziert Porosität und steigert Dichtheits‑Passquoten.

• Werkzeug & Temperierung: Mehrkavitäten, Schieber, lokal temperierte Bereiche; präventive Wartung für gleichbleibende Qualität.

• CNC‑Finish & Montage: definierte Datumsflächen/Spannkonzepte, automatisierte Entgratung, Montage von Einlegeteilen (Inserts).

Qualitäts‑Checkliste (kopierfähig für Ihre Audit‑Unterlagen)

1. Zeichnung & 3D‑Daten: STEP + Toleranzschema nach DIN EN ISO 8062‑3 und GD&T für Funktionsflächen.

2. DFM‑Review: Wanddickenharmonisierung, Entformschrägen, Radien, Rippen, minimale Bearbeitungszugaben.

3. Gusssimulation: Füll‑/Erstarrung, Anschnitt/Überläufe/Entlüftung, Hot‑Spot‑Analyse (Squeeze‑Pins falls nötig).

4. Material/Legierung: AlSi10Mg, AlSi12, AlSi9Cu3 je nach Dichtheit, Festigkeit, Bearbeitbarkeit, Korrosion.

5. Prozessfähigkeit: MSA, SPC, Cp/Cpk‑Nachweise; Schussdaten‑Monitoring.

6. Prüfplan: Röntgen/CT, Dichtheit (Druck/Helium), Schliffbilder, Oberflächen‑Ra‑Werte.

7. Rückverfolgbarkeit: Chargen/Los, Werkzeug‑Historie, Messprotokolle (PPAP/VDA).

8. Oberflächen: Gleitschliff, Strahlen, Eloxal, Chromatierung, Pulverbeschichtung.

9. Logistik & Verpackung: ESD‑Schutz, Mehrweg‑KLT, JIT/Abruf, Etikettierung (z. B. VDA).

10. Change‑Management: ECO/ECN‑Prozess, Bemusterung nach Änderungen.

Lieferzeit verkürzen – die vier größten Hebel

1. Frühe DFM‑Workshops: Änderungen in CAD‑Stufe sparen Wochen im Werkzeugbau.

2. Wechseleinsätze/Modul‑Werkzeuge: Varianten ohne Komplett‑Neubau realisieren.

3. Simulations‑First‑Ansatz: weniger Iterationen, weniger Anläufe, weniger Ausschuss.

4. Standardisierte Prüfpläne: PPAP/VDA‑Dokumente früh definieren → schnellere Freigaben.

Vermeidung typischer Gussfehler

• Porosität/Lunker: Vakuum, Entlüftung/Überläufe, Temperaturfenster, Schmelze‑Entgasung/Filtration.

• Kaltschweißstellen: optimierte Anschnittführung, turbulenzarmes Füllbild.

• Verzug/Risse: homogene Wände, Radien statt Kanten, kontrollierte Abkühlung.

Abgrenzung zu alternativen Verfahren

• Niederdruckguss (LPDC): druckdichte, dickwandigere Al‑Strukturteile (z. B. Räder).

• Kokillenguss (Permanentformguss): Top‑Oberflächen/Genauigkeit bei moderaten Wandstärken.

• Sandguss (Grünsand/Kerne): wirtschaftlich für große Bauteile/Kleinserien.

• Feinguss (Wachsausschmelzverfahren): höchste Detailtreue bei komplexen Geometrien.

FAQ (Auszug)

Wie sichern Sie Wiederholgenauigkeit über mehrere Schichten? Durch stabile Prozessfenster, Werkzeug‑Pflegepläne, SPC‑Überwachung und klar definierte Datums‑/Spannkonzepte in der CNC.
Wie kurz können Lieferzeiten sein? Abhängig von Komplexität/Prüfumfang; mit DFM‑Freigabe und modularem Werkzeug lassen sich Anläufe drastisch verkürzen.