Als Spezialist für Aluminium‑Druckguss (High‑Pressure‑Druckguss, HPDC) liefern wir in Poznań (Posen) präzise Serien‑ und Prototypenteile mit kurzer Anlaufzeit, hoher Wiederholgenauigkeit und stabilen Stückkosten. Von der Gießprozess‑Simulation (Füll‑ und Erstarrungssimulation) über Werkzeugbau, Erstbemusterung und CNC‑Bearbeitung bis zur verpackungsfertigen Lieferung kommt alles aus einer Hand – nach DIN EN ISO 8062‑3 gefordert, dokumentiert und auditierbar.
Warum Poznań? Standortvorteile für Ihre Supply Chain
Poznań liegt logistisch ideal zwischen DACH und Skandinavien; eingespielte Vorlieferketten, schnelle Werkzeugänderungen und zuverlässige Speditionsfenster senken Ihre Time‑to‑Market. Für seriennahe Prototypen und Brückenserien bietet der Standort kurze Kommunikationswege, eine hohe Fertigungstiefe und stabile Taktzeiten im HPDC.
Serien & Prototypen unter einem Dach
Rapid‑Prototyping → Vorserie → Serie: aluminiumnahe Muster (3D‑Druck/Feinguss) zum Geometrie‑Proof, dann Werkzeug (Wechseleinsätze für Varianten), anschließend seriennahe Taktung.
CNC‑Finish & Montage: präzise Fräs‑/Drehbearbeitung, Gewindeformen, automatisierte Entgratung, Montage von Einlegeteilen (Inserts).
Oberflächen: Gleitschliff, Strahlen, Eloxal, Pulverbeschichtung, Chromatierung – passend zu Korrosions‑ oder Designanforderungen.
Legierungen & Bauteilklassen
Typische Al‑Systeme (anwendungsspezifisch ausgewählt):
AlSi‑Legierungen (z. B. AlSi10Mg, AlSi12) für gute Gießbarkeit und moderate Festigkeiten.
AlSiCu‑Legierungen (z. B. AlSi9Cu3) für höhere Festigkeiten und Druckdichtheit.
Bauteile: Gehäuse (Elektronik, E‑Mobility), Strukturteile, Kühlkörper, Hydraulik‑/Pneumatikkomponenten, Automatisierungs‑Baugruppen.
Qualität, Toleranzen & Normen
Toleranzmanagement: nach DIN EN ISO 8062‑3 (Maßtoleranzen), funktionsbezogene GD&T nach Zeichnung.
Porositätskontrolle: Vakuum‑Druckguss, optimierte Überläufe, Einsatz von Speisern/Entlüftern; Röntgen, Dichtheitsprüfungen, Schliffbilder.
Prozessfähigkeit: MSA, Cp/Cpk, Erstmuster (PPAP/VDA), Rückverfolgbarkeit via Chargen/Los.
Gießprozess‑Simulation & Werkzeugauslegung
Eine belastbare Gusssimulation reduziert Anläufe und Gussfehler (Porosität, Kaltschweißstellen, Lunker). Wir optimieren:
Anschnitt‑ und Überlaufsystem, Entlüftung, lokale Temperierung der Form (Thermokontrolle), Schmiermittel‑Management.
Zykluszeit & Formfüllung → reproduzierbare Bauteilqualität bei geringem Ausschuss.
DFM: Konstruktion für HPDC
Wanddicken möglichst homogen (Hot‑Spots vermeiden), Radien statt scharfer Kanten.
Entformschrägen (innen/außen) berücksichtigen; Kerne minimieren.
Funktionsflächen (Dicht‑/Lagerflächen) klar definieren → zielgerichtete Bearbeitungszugaben.
Gewindeeinsätze/Einleger auf Positionierbarkeit und Zykluszeit prüfen.
Alternativen richtig abgrenzen
Niederdruckguss (LPDC): sinnvoll für druckdichte, größere und wanddickere Al‑Bauteile (z. B. Räder, Strukturteile).
Kokillenguss (Permanentformguss): gute Oberflächen und Maßhaltigkeit bei geringeren Drücken.
Sandguss (Grünsand/Kerne): wirtschaftlich für große Bauteile, niedrigere Werkzeugkosten.
Feinguss (Wachsausschmelzverfahren): sehr feine Details, komplexe Geometrien.
Branchen‑Use‑Cases
E‑Mobilität/Automotive: Kühlkörper, Steuergeräte‑Gehäuse, Halter.
Maschinenbau/Robotik: Leichtbau‑Baugruppen, Getriebegehäuse.
Medizintechnik/LED: thermisch belastete Gehäuse mit engen Toleranzen.
Anfrage‑Checkliste (beschleunigt Ihr Angebot)
Jahresmenge/Losgrößen & Ramp‑Up‑Plan
Material/Legierung & Oberfläche
Zeichnungen/3D‑Daten (STEP) + Toleranzen (DIN EN ISO 8062‑3/GD&T)
Bearbeitete Flächen & Druckdichtheit
Prüfanforderungen (z. B. Röntgen, Helium‑Lecktest)
Verpackung/ESD/Logistik‑Fenster
FAQ (Auszug)
Was unterscheidet HPDC von Kokillenguss? HPDC nutzt hohen Druck für dünnwandige, maßhaltige Teile bei kurzen Zyklen; Kokillenguss arbeitet schwerkraftbasiert, ideal für mittlere Wanddicken und sehr gute Oberflächen.
Wie vermeiden Sie Porosität? Durch Vakuum, optimierte Entlüftung/Überläufe, Temperatur‑Fenster, Zyklus‑Stabilität und gezielte Simulation.